用以支持且验证盐雾试验与整车使用寿命期限

　　文章封面是一辆锈迹斑斑的报废汽车电动汽车在产业化中也面临着同样的问题，那么究竟采取什么设计措施，以保证车辆在使用寿命期内不发生锈蚀？又如何设计加速试验等效其寿命耐久，从而验证耐锈蚀性能？本文聚焦电动汽车环境可靠性的大山之一：盐雾腐蚀，从失效机理、 标准与应用设角度，阐述其与整车寿命的等效关系，及其验证方法。

　　任何产品都会有产品设计和质保寿命要求，如XX年XX万公里。在使用寿命期内，产品暴露在天然环境会承受来自各方面的气候负荷的影响：大气中的氧气、湿度和温度变化、污染物等，具体而言，如冬季除冰剂的喷洒，又如近海地区含盐大气侵蚀或者含盐与干燥大气交替侵蚀现象，这些应用场景均反映了盐雾腐蚀的必要性。

　　金属零件材料做盐雾腐蚀较为常见，其盐雾腐蚀的机理是电化学腐蚀，而非金属材料的劣化来自于盐与材料的综合化学反应。无论是金属材料或非金属材料，氯离子的扩散作用是致使其性能衰退的主要原因。同时，腐蚀速率主要取决于：含氧盐溶液的量、试样温度、环境温度和湿度。复合盐雾试验箱

　　下图是根据部件在整车不同的布置区域，而定义的盐雾腐蚀严苛等级，数字越大则严苛等级越高，同一布置区域又可分为外露、包裹、遮挡，以进一步分级。

　　新能源电驱动系统属于1区的遮挡部件，其中对钢、铝、密封件的腐蚀可以参考如下：

　　在天然暴露环境下对某产品样品进行盐雾腐蚀，腐蚀时间可能需要一年甚至数年， 如何设计试验，通过数天或者数小时的试验得到等效的腐蚀结果？

　　在该标准中介绍了三种人造腐蚀环境：中性盐雾试验(NSS)，乙酸盐雾试验(AASS)，铜加速乙酸盐雾试验(CASS)，三者对比可参见下图：

　　针对传统车，动力总成常采用NSS作为考核其金属或合金覆盖物的耐腐蚀性能，《GB-T 10125人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》被默认为动力总成盐雾试验方法。 那么试验时长是如何等效的呢?

　　如前所述，金属部件盐雾腐蚀机理是电化学的腐蚀，复合盐雾试验箱这是一个跨学科的复杂问题，这里直接引用前辈们的结论：中性气氛中1小时等效自然环境10~100h，由此可以计算至自然环境年数上，同时，三种人造气体腐蚀速度对比关系如下：

　　针对电动汽车动力总成系统，常规标准有针对减速器的《QC/T 1022 纯电动乘用车用减速器总成技术条件》 ，和针对电机电控的《GB/T 18488.1》和《GB/T 18488.2》。 这些标准可以满足电动汽车使用寿命需求吗？ 我们先来看看原文表述：

　　通过开篇对于盐雾腐蚀应用场景的描述，以及上述关于加速时间的前辈结论可知：显然，无论是QC/T 1022或者GB/T 18488，都不足以表征整车的寿命期限内盐雾考核要求。

　　1. 无论是金属材料的电化学腐蚀，还是非金属材料的综合化学反应引起的劣化现象，尚未有清晰的理论研究，的关系。

　　2.随着电动汽车动力总成电气化程度的提高，不再建议继续沿用早期的持续喷淋方法，建议采用交变盐雾试验方法。具体而言，是采用中性盐雾试验加恒定湿热，复合盐雾试验箱同时增加标准大气下贮存环节，循环一定次数，以有效复现且等效自然环境效应。

　　3. 因篇幅和时间限制，本文主要阐述盐雾腐蚀的逻辑，后续或会专题对盐雾试验方案进行对比，阐述实验目的、试验执行、试验后检查等方面的不同。
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